蜡模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，再焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。
制造型壳用的材料可分为两种类型，一种是用来直接形成型壳的，如耐火材料、粘结剂等；另一类是为了获得优质的型壳，简化操作、改善工艺用的材料，如熔剂、硬化剂、表面活性剂等。
耐火材料:熔模铸造中所用的耐火材料主要为石英和刚玉，以及硅酸铝耐火材料，如耐火粘土、铝钒土、焦宝石等。有时也用锆英石、镁砂（MgO）等。
粘结剂:在熔模铸造中用得最普遍的粘结剂是硅酸胶体溶液（简称硅酸溶胶），如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶等。组成它们的物质主要为硅酸（H2SiO3）和溶剂，有时也有稳定剂，如硅溶胶中的NaOH。
硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯经水解后所得的硅酸溶胶模铸造中用得最早、最普遍的粘结剂；水玻璃壳型易变形、开裂，用它浇注的铸件尺寸精度和表面光洁度都较差。但在我国，当生产精度要求较的碳素钢铸件和熔点较低的有色合金铸件时，水玻璃仍被广泛应用于生产；硅溶胶的稳定性好，可长期存放，制型壳时不需专门的硬化剂，但硅溶胶对熔模的润湿稍差，型壳硬化过程是一个干燥过程，需时较长。
蜡模精密铸造的迅速发展是依靠其技术发展和技术进步取得的。熔模铸造工艺的各个环节都有长足的进步，对熔模铸造发展有较大影响的新材料、新工艺、新设备也很多，如水溶性型芯、陶瓷型芯、金属材质改进、大型熔模铸造技术、钛合金熔模铸造、定向凝固和单晶铸造、过滤技术、热等静压、快速成型技术、计算机在熔模铸造中应用以及机械化自动化等。
蜡模技术发展使熔模铸造不仅能生产小型铸件，而且能生产较大铸件，最大的熔模铸件的轮廓尺寸已近2m，而最小壁厚却不到2mm。同时熔模铸件也更趋精密，除线性公差外，零件也能达到较高的几何公差。熔模铸件的表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.4um。
另外，由于材质的改进和工艺技术的发展使得铸件力学性能也越来越好。涡轮叶片就是一个很好的例子，涡轮叶片材质和工艺进步使其性能得到了很大的提高，20世纪60年代到90年代，涡轮叶片的材质（美国牌号）从IN100、B1900到MM200、MM247，再发展到PWA1480；同时由于凝固技术的发展，涡轮叶片从传统的等轴晶（EQ），到定向凝固的柱状晶（DS），再了展到单晶（SC）叶片，从而使涡轮叶片的工作温度由980℃提高到1100℃以上。
蜡模模具铸造技术的发展，使现代工业中的重要结构材料钛合金能用熔模铸造方法生产出精密复杂零件，如飞机发动机的中间机匣、压气机机匣、医疗置入物等。特别是大型整体钛熔模铸件的出现，它代替组装件，减轻了机器的重量、提高了寿命，取得了很好的效果。据报道，1992年生产的最大钛熔模铸件毂架经焊接加工后重340kg，直径1.918m，高0.591m。
热等静压（HIP）技术已被广泛用于涡轮叶片及其它熔模铸件上。它是利用高温和高压，靠金属蠕变和塑性变形让铸件内部疏松、热裂等缺陷愈合，处理后铸件密度可达到金属理论密度，从而使性能提高。热等静压处理可使镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温低周波疲劳性能提高3-10倍；使镍基高温合金和钛合金的持久寿命提高2倍以上；使铸件性能波动和分散程度降低到原来的六分之一。
为缩短生产周期，简化工序，熔模铸造与20世纪80年代出现的快速成形技术（RPT）结合，使用RPT的立体光刻法（SLA）、选择性激光烧结法（SLS）、熔融堆积制造法（FDM）或分层实体制造法（LOM）等工艺所制塑料、蜡和纸原型代替传统蜡模，或使用直接型壳生产法（DSPC）工艺生产的陶瓷型壳进行熔模铸造生产，增强了市场竞争力。
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