蜡模铸造工艺制作要求
蜡模铸造首先用铝制作工件的型模，然后将蜡注如型模这一步叫“打蜡”，然后等蜡冷却后将蜡型取出这一部叫“退模”，这时蜡模与实物大小一致（实际尺寸根据铸造收缩比例有所放大），然后用沙将其蜡模表面沾满、沾实达到一定的厚度，这一步叫“沾沙”，等蜡模表面的铸造沙粘合后将沾满沙的蜡模放入水中煮将蜡煮化最终留下一个沙壳这一步叫“煮蜡”，最后将沙壳埋入铸造沙坑中将铁水延沙壳倒入，最后留在沙模里的铁水冷却了，就成为了铸件了。
蜡模精密铸造由于铸件生产的发展，相应地对蜡料的要求也是多种多样的。生产者最简便的方法是从市售的蜡料中选用，也可以自己配制，还可以委托专业工厂按要求生产。但无论何种蜡料其要求的性质是相同的，即: 熔点、凝固点、软化点、导热性、流动性、收缩性、缩陷性、强度、硬度、韧性、离型性、涂挂性、回用性、尺寸稳定性及高温灼烧后的残留灰分量等。我们在具体铸件生产的基础上， 选用一种蜡料， 要求蜡料在某些方面具有的特点、有主有次；同时从成本上加以考虑也是重要因素。为了满足各种铸件的具体要求，蜡料分为液态、半液态、半固态、固态；有填充料的和无填充料的；水溶性的和非水溶性的；再生的和非再生的；蜡模用的、浇注系统用的、粘接用的、修补用的、密封用的，树脂类蜡料等。单从蜡模用蜡料来说，其品种也极多，并且在继续发展中。有填充料的蜡料应用得比较广泛，常用的填充料是粉状聚乙烯、聚苯乙烯、有机酸、脂肪酸及淀粉等。其加入量为总量的30 %～45 % ，这类蜡料有很好的保温性，即在较低温度下能成形，其流动性好，蜡模细部可清晰再现，例如加有热硬性苯乙烯、加有异苯二甲酸及加有商品名为P2 FILLER 的三种蜡料，从104 ℃降到49 ℃的时间各为59秒、62秒及99秒，这说明填充料的种类对蜡料性能的影响是较大的。这类蜡料的收缩率比无填充料的要小5 %以上。与蜡料性能密切相关的问题是蜡料的制备、使用及处理方法对蜡料性能的影响。
1、防止蜡料在熔化过程中过热
(1) 使用间接加热的油浴炉并使导热油强制循环，熔化温度控制在84～98 ℃范围内，并使其始终处于搅动状态， 目的除了使温度均匀以外，对含填充料的蜡料还有防止沉淀的作用。过高的温度及局部过热均会因蜡料氧化、炭化等问题而使蜡料的性能变坏。过热的表现是蜡的颜色发生变化，盛蜡桶内壁产生黑斑，因填充料的分离而呈半透明状，盛蜡桶内产生烟雾或蒸发物。
(2) 蜡在回用处理时，为了去除杂质和水分，必须加热到蜡的熔点以上，通常控制在120 ℃以下，在保证蜡料有一定的流动能力以去除杂质外，其所含水分也会因搅拌器的搅动而得以蒸发。
(3) 对于在保温筒保温下使用的压蜡棒，其加热温度只需比射出温度高2～3 ℃就可以了。
(4) 蜡料在高压釜(压力罐) 内脱除时，蒸气温度可高达150 ℃以上，这种条件是造成蜡料性能变坏的主要环节，所以设法降低脱蜡温度、降低脱蜡压力以保持蜡料的性能。
2、保持环境温度
在蜡模制造室内，无论是冬季或夏季，室内温度都应保持在20～25 内，使蜡模的尺寸处于一个稳定的环境中，同时与沾浆制壳工序的环境条件相配合，以保证型壳的质量。
(1)、蜡料的加热保温
蜡料在压力下从盛蜡桶进入压型，在型中冷却凝固。在这一过程中，温度差是影响蜡模的形状、尺寸及稳定性的主要因素。因此，在用蜡桶保温蜡料而进行压蜡时，蜡桶温度的均匀性是极为重要的，同于蜡料的导热性差，借助蜡桶的热量使蜡料均匀是困难的，温度不均匀的蜡桶是生产不出健全的蜡模的。为此，通常用保温槽对蜡桶进行加热保温，保温槽通常可设定在58～62 ℃内，略高于射出温度。在较长时间，至少8 小时以上加热均匀化以后才能使用。保温槽是一个油浴加热装置，导热油在油泵压力下循环流动，使蜡桶在均匀温度下加热保温， 保温槽的温度控制器可按需要设定所要求的温度。温度不均匀的蜡桶在压蜡时，蜡模会产生充不满、冷隔、粒状表面、流纹及网状纹等缺陷。
(2)、蜡模的成形方法
蜡模铸造设备根据铸件的大小、形状和技术要求产生不同的成形方法。而不同的成形方法又有不同的蜡料相配合。从压蜡的动力分，有手动、电动、气动、液压等; 从压力分，有低压、中压、高压等; 从蜡料状态分，有液态、半液态、半固态、固态等; 从压型分，有金属型、橡胶型、石膏型等，从铸件分，有工业品、艺术品等等。
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